전기 방출 가공 발전 산업 제조업 재구성

극도로 단단하고 복잡한 모양의 금속 부품에 직면했을 때, 전통적인 절단 도구는 종종 부족합니다.현대 제조업에서 필수적 인 것은 "매질로 단단함을 극복"하는 원칙을 구현하는 정밀 기술입니다.이 놀라운 과정은 단단한 강철과 탄화물 합금과 같은 기계로 처리하기 어려운 물질을 손쉽게 처리할 뿐만 아니라 마이크로미터 규모의 고정도 형성도 달성합니다.

EDM의 기원은 19세기로 거슬러 올라갑니다. 하지만 실제 산업용 용도는 1943년에 시작되었습니다.소련의 과학자 보리스와 나탈리아 라자렌코는 통제 된 전기 방출 침식이 효율적인 물질 제거 방법으로 변형 될 수 있다는 연구를 통해 발견했습니다.기본 원리는 이 논리에 따라 작동합니다: 도구 전극과 작업 조각 사이에 다이 일렉트릭 유체가 삽입되면그리고 그들은 펄스 전압에 노출되는 동안 특정 거리에 접근, 전기장 이 전극을 분해하여 즉각적인 고온의 불꽃을 생성합니다. 이 불꽃은 열 에너지와 증발 효과를 통해 표면 물질을 정확하게 제거합니다.

완전한 EDM 시스템은 기계 도구와 펄스 전원 공급 장치로 구성됩니다. 가공 과정은 엄격한 물리적 조건을 요구합니다.

• 전극 간 간격 조절:도구 전극과 작업 조각은 절대 직접 접촉해서는 안되며, 현미경적 배열 간격을 유지해야합니다.
• 다이렉트릭 환경:작업 액체 (일반적으로 특화된 EDM 오일 또는 비이온화 물) 는 단열 매체뿐만 아니라 중요한 냉각 및 잔해 제거 기능을 수행합니다.
• 펄스 제어:고 주파수 펄스 전력 (50-500kHz) 은 간헐적으로 방출을 생성하여 집중 된 열 에너지를 보장하며 열 손상의 분산을 방지합니다.

첨단 제조업에서 EDM 기술은 기존 절단 방법으로는 달성 할 수 없는 장점을 보여줍니다.

• 예외적인 재료 호환성:모든 전도성 물질은 강도와 상관없이 (통프렌 스틸과 티타늄 합금 등) 정밀 가공이 가능합니다.
• 현미경 정밀도:0.01mm까지의 가공 정확도를 달성하고, 0.0025mm에 도달하는 전문 좌표 기계와 함께.
• 기계적 스트레스가 없는:이 과정은 거시적인 절단력을 발생시키지 않으며, 얇은 벽의 부품, 부서지기 쉬운 재료 및 복잡한 마이크로 홀 가공에 이상적입니다.

이 기술은 한계를 가지고 있습니다. 전기 침식 과정으로서, 가공 속도는 상대적으로 느립니다.그리고 가공된 표면은 종종 표면 거칠성 요구 사항을 충족시키기 위해 후속 닦거나 마무리 작업을 필요로하는 재질층을 개발합니다..

EDM는 주로 응용 프로그램의 필요에 따라 다음과 같은 범주로 나뉘어집니다.

• 다이 싱킹 EDM:모양의 전극을 사용하여 작업 조각의 복잡한 곰팡이 구멍을 정확하게 "복제"합니다.
• 철로 절단된 EDM:정밀 부품 제조에 널리 사용되는 얇은 금속 와이어 (0.1-0.3mm 지름) 로 윤곽 절단 작업을 수행합니다.
• 진공 및 미세 구멍 가공:연료 주입기와 같은 어려운 부품에 높은 측면 비율의 미세 구멍을 만듭니다.
• 고장 복구:파열 된 펌프 또는 작업 조각에 내장 된 볼트를 제거하여 부품 구출을 가능하게합니다.

디지털 제어 기술 (CNC) 의 깊은 통합으로 현대 EDM 장비는 높은 수준의 자동화와 지능에 도달했으며 항공 우주에서 중심 역할을 수행합니다.의료기기 제조, 그리고 정밀 폼 생산.